ضرورت فداکاری صفر در کنترل کیفیت
در صنایع فشار قوی، کیفیت یک انتخاب نیست، بلکه یک الزام حقوقی و اخلاقی است. یک اتصال معیوب میتواند به یک فاجعه با تبعات انسانی، مالی و زیستمحیطی تبدیل شود. سیستم جامع کنترل کیفیت (QC) و تضمین کیفیت (QA)، تنها مسیر جلوگیری از بروز شکستهای سیستماتیک است.
۱. چرخه حیات کیفیت (Quality Lifecycle) در ساخت اتصالات
۱.۱. مرحله ۱: بازرسی پیش از تولید (Pre-Production)
کنترل سوابق و متریال
- تأیید MTR: بررسی دقیق گواهینامه مواد (Material Test Report) از تولیدکننده.
- PMI: تأیید هویت مواد (Positive Material Identification) برای آلیاژهای حساس.
- بازرسی چشمی: بررسی عیوب سطحی و ابعادی مواد ورودی.
۱.۲. مرحله ۲: کنترل حین تولید (In-Process Control)
نظارت بر فرآیندهای حیاتی
- کنترل WPS: اطمینان از اجرای جوشکاری مطابق دستورالعمل تایید شده (WPS).
- کنترل ابعادی: نظارت مداوم بر ابعاد و تلرانسها در حین ماشینکاری.
- کنترل حرارتی: نظارت بر دماهای پیشگرمایش (Preheat) و عملیات حرارتی (PWHT).
۱.۳. مرحله ۳: بازرسی نهایی و صدور گواهینامه (Final Inspection)
آزمایشهای نهایی و مستندسازی
- تستهای غیرمخرب (NDT): RT, UT, MT, PT برای تضمین سلامت داخلی قطعه.
- تست فشار هیدرواستاتیک: تأیید عملکرد در حداکثر فشار طراحی.
- گزارشدهی: ارائه Final Data Book شامل تمام گواهینامهها و سوابق بازرسی.
۲. استانداردهای گواهینامهای و کدهای مرجع
تضمین کیفیت یک زبان بینالمللی است که توسط سازمانهای مرجع زیر تعریف میشود:
استانداردهای مهندسی
- API: استانداردسازی تجهیزات صنایع نفت (مانند API 6A).
- ASME: کد طراحی، ساخت و بازرسی (مانند ASME B16.9 برای اتصالات جوشی).
- ASTM: مشخصات شیمیایی و مکانیکی مواد.
گواهینامههای پرسنلی
- ASNT/PCN: گواهینامه بازرسان NDT.
- CSWIP/AWS: گواهینامه بازرسان و مهندسین جوش.
- ISO 17025: صلاحیت آزمایشگاههای تست.
۳. نتیجهگیری: هزینه نقص در مقابل سرمایهگذاری در کیفیت
فرمول عملکرد پایدار (Performance Equation)
تحلیل اقتصادی نشان میدهد که هر یک دلار سرمایهگذاری در کنترل کیفیت پیشگیرانه، تا ۱۵ دلار هزینههای نقص، تعمیرات اضطراری و توقف تولید را کاهش میدهد. کیفیت نه یک مرکز هزینه، بلکه یک بخش استراتژیک از مدیریت ریسک شرکت است.


